Das automatische Drehzentrum für Präzisionsteile stellt die Schnittstelle zwischen hoher Genauigkeit und unbeaufsichtigter Produktivität dar und wurde speziell für komplexe kleine bis mittelgroße Komponenten entwickelt, die enge Toleranzen erfordern.
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Dieses fortschrittliche Drehzentrum integriert Doppelspindeln mit angetriebenen Werkzeugfunktionen und ermöglicht so die komplette Teilebearbeitung in einer einzigen Aufspannung. Seine schräge Bettkonstruktion und die hochsteifen Führungsbahnen sorgen für außergewöhnliche Stabilität, während automatisierte Funktionen – einschließlich Stangenlader und Teilefänger – es ideal für die unbeaufsichtigte Produktion von Präzisionskomponenten in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- und Medizinindustrie machen.
Ausgestattet mit Haupt- und Gegenspindeln (beide 4.000 U/min) ermöglicht die Maschine eine nahtlose Übertragung von Werkstücken zwischen Spindeln für eine vollständige Bearbeitung beider Enden ohne manuellen Eingriff. Diese Konfiguration reduziert Fehler bei der Teilehandhabung und verbessert die Konzentrizität zwischen Merkmalen.
Der servoangetriebene Revolver verfügt über 8 angetriebene Werkzeugstationen für Fräs-, Bohr- und Gewindeschneidvorgänge, sodass keine Nachbearbeitung erforderlich ist. Werkzeugwechselzeiten von 0,3 Sekunden (nebeneinanderliegende Stationen) minimieren Nebenzeiten.
Das CNC-System verfügt über einen 15-Zoll-Farb-Touchscreen mit Dialogprogrammierung und vereinfacht die Einrichtung komplexer Teile. Die integrierte Prozessüberwachung verhindert Werkzeugverschleißfehler, indem Schnittkräfte und Spindellast verfolgt werden.
Parameter |
Spezifikation |
Maximaler Drehdurchmesser |
14 Zoll (355 mm) |
Maximale Drehlänge |
21 Zoll (533 mm) |
Spindelmotorleistung |
30 PS (22 kW) |
Spindelgeschwindigkeit |
0-4.000 U/min |
Eilganggeschwindigkeit |
1.182 IPM |
Positionierungsgenauigkeit |
±0,0002 Zoll |
Werkzeugkapazität |
12 Stationen (8 live) |
Herstellung von Kraftstoffeinspritzventilkörpern und Getriebeventilen mit kritischen Bohrungen (±0,0005 Zoll Toleranz) und Oberflächengüten von Ra 0,8 μm.
Herstellung von Schrauben und Mutternplatten aus Titan mit Gewindeelementen, die nach UNJF-Spezifikationen bearbeitet werden, wobei angetriebene Werkzeuge zum Querbohren und Schlitzen eingesetzt werden.
Bearbeitung von Knochenschrauben und Hüftgelenkkomponenten aus rostfreiem Stahl, wobei die thermische Stabilität der Maschine eine gleichmäßige Gewindeform und Oberflächengüte gewährleistet.
Fortschrittliche thermische Kompensation und hochauflösende Encoder (0,0001°) gewährleisten die Positionierungsgenauigkeit auch bei Temperaturschwankungen und längeren Produktionsläufen.
Stangenlader (bis zu 12 Fuß lange Stangen), Teilefänger und Roboterarme können für einen unbeaufsichtigten Betrieb rund um die Uhr integriert werden , mit einer Kapazität von mehr als 50.000 Teilen pro Jahr.
Ja, die Kombination aus C-Achsen-Spindelsteuerung und angetriebenen Werkzeugen ermöglicht die 4-Achsen-Bearbeitung von Merkmalen wie Keilnuten, Sechskanten und exzentrischen Durchmessern in einem einzigen Zyklus.
