정밀한 원통형 부품이 어떻게 그렇게 정확하게 만들어지는지 궁금한 적이 있습니까? CNC 선반은 고정 공구가 공작물을 절단하는 동안 공작물을 회전시키며 모두 컴퓨터에 의해 제어됩니다. 이 자동화는 사람의 실수를 제거하고 안정적인 품질을 보장합니다. 현대 제조에서는 측정 오류가 매우 작은 부품을 만들기 위해 이 선반에 많이 의존합니다. 선삭 공정에서는 재료를 효과적으로 제거하여 금속이나 플라스틱 부품을 성형합니다. 기계는 움직임과 절단을 제어하여 매번 동일한 결과를 얻습니다. 손으로는 할 수 없는 일입니다. CNC 시스템은 각 축의 움직임을 정확하게 안내하여 모든 절단이 디자인에 완벽하게 맞는지 확인합니다. CNC 선반의 작동 방식을 이해하면 자동차 및 항공우주와 같은 산업에서 CNC 선반이 매우 중요한 역할을 한다는 것을 알 수 있습니다. 이 기술은 많은 부품과 복잡한 형상을 만드는 데 필요합니다.
CNC 선반은 컴퓨터 제어를 사용하여 공작물을 회전시키고 정확하게 절단하므로 품질이 매번 동일하게 유지됩니다.
CNC 선반의 주요 부품은 베드, 헤드스톡, 스핀들, 척, 공구 터렛 및 심압대입니다.
일반적인 작업에는 선삭, 페이싱, 홈 가공, 드릴링, 보링, 나사 가공 및 널링이 있습니다.
긴 부품에는 수평 선반, 무거운 부품에는 수직 선반, 작은 부품에는 스위스형 선반을 사용하십시오.
CNC 선반은 플라스틱과 함께 알루미늄, 강철, 티타늄과 같은 금속을 성형할 수 있습니다.
자동차 제작, 비행기 제작, 의학 등의 산업은 정확한 부품을 만들기 위해 CNC 선반을 사용합니다.
CNC 선반은 폐기물을 약 6.5%에서 2.0%로 줄여 재료와 비용을 모두 절약합니다.
자동화 및 라이브 툴링을 통해 한 번의 설정으로 복잡한 부품을 제작할 수 있으므로 시간이 절약되고 정확도가 향상됩니다.
수동 선반을 사용하면 측정을 보면서 절삭 공구를 손으로 움직입니다. CNC 선반은 이러한 추측을 제거합니다. 기계는 공작물을 척에 단단히 고정하고 설정된 속도로 회전시킵니다. 절단 도구는 홀더에 고정되어 있으며 프로그래밍한 정확한 경로를 따라서만 이동합니다. 수동 제어와 컴퓨터 제어의 이러한 차이는 현대 제조에 필요한 자동화와 반복성을 제공합니다.
터닝 과정 자체는 간단합니다. 공작물이 회전하고 도구가 제어된 속도로 공작물 안으로 이동합니다. 각 패스는 재료의 얇은 층을 제거하여 최종 부품을 천천히 형성합니다. 프로그램을 통해 회전 속도와 공구 이동을 제어합니다. 이는 모든 부분이 정확히 동일하게 나온다는 것을 의미합니다.
절삭날이 회전 표면에 닿으면 재료가 칩처럼 떨어져 나갑니다. 회전 속도와 절단 깊이는 각 패스에서 제거하는 재료의 양을 제어합니다. 예를 들어, 6061 또는 3003과 같은 일반적인 알루미늄 합금을 선삭할 때 초경 인서트를 사용하여 표면 속도를 600~1200 SFM으로 시작하는 경우가 많습니다. 이 범위는 도구를 너무 빨리 마모시키지 않고 재료를 잘 제거할 수 있는 안전한 시작점을 제공합니다.
칩 형성은 대부분의 초보자가 생각하는 것보다 더 중요합니다. 칩 흐름이 좋아 절단 영역을 시원하게 유지하고 마감 표면의 손상을 방지합니다. 절삭 공구의 모양과 이송 속도에 따라 작고 쉬운 칩이 나올지 아니면 가공물을 감쌀 수 있는 길고 끈끈한 칩이 나올지 결정됩니다.
CNC 선반 내부의 컴퓨터는 G 코드라는 언어를 사용합니다. 이 명령은 기계에게 이동할 위치, 회전 속도, 도구 교체 시기를 정확하게 알려줍니다. M 코드는 절삭유 켜기/끄기, 스핀들 시작/중지 등의 추가 작업을 처리합니다.
거친 선삭 사이클의 경우 과 같은 명령을 사용하여 G71 벌크 재료를 빠르게 제거합니다. 두 줄 형식은 G71 U(1) R로 시작합니다. 여기서 U(1)은 패스당 절삭 깊이를 설정하고 R은 후퇴 거리를 설정합니다. 두 번째 라인, G71 PQU(2) WF; , 프로파일 서브루틴을 가리키고 정삭 여유를 설정합니다. 황삭 후에는 호출하여 G70을 공차를 제거하고 최종 치수를 얻는 정삭 사이클을 실행합니다.
표준 CNC 선반은 두 개의 주축에서 작동합니다. Z축은 스핀들과 평행하게 움직이며 공작물 길이를 따라 공구 이동을 제어합니다. X축은 공구를 스핀들에 수직으로 이동하고 절단 직경을 제어합니다. 많은 최신 기계에는 밀링을 수행할 때 회전을 위한 스핀들 위치를 지정하는 C축이 추가되어 있습니다.
이러한 축을 이해하면 기계가 다양한 기능을 어떻게 만드는지 확인하는 데 도움이 됩니다. 직선 선삭은 공구를 Z를 따라 이동합니다. 페이싱은 X를 따라 이동합니다. 테이퍼 선삭은 설정된 각도에서 동시에 두 축을 이동합니다.
스핀들이 회전하기 전에 가공 사이클이 시작됩니다. 프로그램을 기계 컨트롤러에 로드하고 모든 도구가 터렛에 제대로 설치되었는지 확인합니다. 기계가 절삭날의 위치를 정확히 알 수 있도록 각 도구에는 오프셋 테이블에 형상 세트가 필요합니다.
프로덕션을 실행하기 전에 프로그램을 시뮬레이션하여 오류를 포착합니다. 그런 다음 스크랩 조각에 테스트 절단을 실행하여 치수를 확인합니다. 모든 것이 제대로 작동하는지 확인한 후에만 실제 생산 실행을 시작합니다.
사이클을 시작하면 기계는 논리적 순서를 따릅니다. 초기화하면 모든 축이 원점으로 이동하고 스핀들이 준비됩니다. 황삭 패스는 대부분의 재료를 빠르게 제거합니다. 준마무리는 최종 치수에 더 가까워집니다. 마감 패스는 엄격한 공차와 매끄러운 표면 마감을 제공합니다.
전형적인 예는 타이밍을 보여주는 데 도움이 됩니다. 길이가 150mm이고 이송 속도가 0.25mm/rev이고 800RPM으로 작동하는 간단한 강철 샤프트의 경우 이송 속도는 200mm/min입니다. 각 패스에는 약 45초가 소요됩니다. 황삭 및 정삭을 위한 두 번의 패스를 사용하면 총 사이클 시간은 약 1.5분입니다. 가공이 완료된 후 부품을 검사하고 척에서 제거하여 다음 공작물을 준비합니다.
모든 CNC 선반 기계는 함께 작동하는 일련의 핵심 구성 요소에 의존합니다. 각 부품에는 원자재를 완제품으로 만드는 특정 작업이 있습니다. 이러한 CNC 선반 기계 부품을 알면 장비를 안전하게 작동하고 문제를 효과적으로 해결하는 데 도움이 됩니다. 다음을 포함하여 다양한 브랜드와 모델에서 동일한 부품을 찾을 수 있습니다. TAIZHENG 기계는 내구성과 정밀도를 위해 고품질 재료로 제작되었습니다.
베드는 전체 CNC 선반의 중추를 형성합니다. 이 무거운 베이스는 바닥에 놓여 다른 모든 부품을 지지합니다. 제조업체는 절단 중 진동을 흡수하기 위해 단단한 철이나 강철로 베드를 주조합니다. 안정적인 베드는 가공 중에 절삭 공구와 공작물을 정렬된 상태로 유지합니다. 견고한 기초가 없으면 정확한 치수나 매끄러운 표면 마감을 얻을 수 없습니다.
프레임에는 움직이는 부품이 정확하게 미끄러지도록 하는 가이드웨이도 포함되어 있습니다. 이러한 가이드웨이는 캐리지와 심압대의 경로를 제어합니다. 많은 현대 기계는 더 긴 서비스 수명을 위해 강화 및 접지된 가이드웨이를 사용합니다. 수년간 사용해도 정확성을 유지하려면 이러한 표면을 깨끗하고 윤활하게 유지해야 합니다.
헤드스톡에는 작업물을 고정하고 회전시키는 메인 스핀들이 들어 있습니다. 이 어셈블리는 침대 왼쪽에 장착됩니다. 주축대 내부에는 기어, 베어링, 때로는 스핀들을 구동하는 모터가 있습니다. 스핀들에는 바 이송 작업을 위해 긴 바 스톡이 통과할 수 있는 중공 구멍이 있습니다.
메인 스핀들은 작업물을 고정하는 척이나 콜릿에 연결됩니다. 스핀들 속도는 절단 성능과 표면 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 속도가 높을수록 알루미늄과 같은 부드러운 재료에 적합하고, 속도가 낮을수록 강철과 같은 단단한 금속에 적합합니다. CNC 컨트롤러는 프로그램 명령에 따라 스핀들 속도를 자동으로 조정합니다.
워크홀딩 부품은 가공 중에 재료를 단단히 고정합니다. 척은 CNC 선반 기계에서 가장 일반적인 워크홀딩 장치입니다. 세 개의 턱 척이 둥근 스톡을 자동으로 잡고 적절한 정확도로 중앙에 배치합니다. 4조 척을 사용하면 불규칙한 모양이나 중심에서 벗어난 작업을 독립적으로 조정할 수 있습니다.
콜릿은 더 작은 직경의 공작물을 위한 또 다른 그리핑 방법을 제공합니다. 이 정밀 슬리브는 균일한 압력으로 재료 주위를 닫습니다. 콜릿은 표준 척보다 더 나은 동심도를 제공하므로 공차가 엄격한 작업에 이상적입니다. 다양한 바 직경에 맞게 콜릿을 신속하게 변경할 수 있습니다. 대량 생산의 경우 유압식 또는 공압식 척을 사용하면 설정 시간이 상당히 단축됩니다.
공구 터렛은 여러 개의 절삭 공구를 보유하고 필요에 따라 해당 위치로 회전시킵니다. 일반적인 터렛에는 8~12개의 도구가 있으므로 수동으로 도구를 변경하지 않고도 여러 작업을 수행할 수 있습니다. CNC 컨트롤러는 작업 사이에 터렛을 자동으로 인덱싱합니다. 이러한 자동화는 사이클 시간을 단축하고 수동 도구 교체로 인한 오류를 제거합니다.
갱 툴링은 작은 부품에 대해 다른 접근 방식을 제공합니다. 회전하는 터렛 대신 도구가 연속적으로 슬라이드에 직접 장착됩니다. 기계는 슬라이드를 움직여 원하는 도구를 배치합니다. 갱 툴링은 뛰어난 강성을 제공하며 정밀 소형 부품용으로 설계된 소형 CNC 선반 기계에서 일반적입니다. TAIZHENG은 다양한 생산 요구 사항에 맞게 터렛 및 갱 스타일 기계를 모두 제공합니다.
심압대는 베드를 따라 미끄러지며 긴 공작물의 자유단을 지지합니다. 여기에는 공작물 중심을 누르기 위해 확장되는 퀼이 포함되어 있습니다. 심압대를 사용하면 길이가 긴 샤프트를 회전할 때 구부러지는 것을 방지할 수 있습니다. 작업물이 척에서 멀리 나올 때마다 심압대를 맞물려야 합니다.
매우 긴 샤프트의 경우 안정적인 받침대가 중간 지점에서 추가 지지력을 제공합니다. 이 장치는 선반 베드에 장착되며 3개의 조정 가능한 조 또는 롤러를 사용하여 회전하는 공작물의 중앙을 고정합니다. 중간 지지대 역할을 하여 강성을 높이고 중절삭 작업 시 휘어짐을 방지합니다. 길이 대 직경 비율이 2.5:1을 초과하는 경우 안정적인 휴식이 필요합니다. 이 지지대는 진동과 굽힘을 줄여 표면 마감과 치수 정확성을 향상시킵니다.
제어판은 사용자와 기계 사이의 연결 역할을 합니다. 최신 패널에는 화면, 키보드, 때로는 터치스크린이 포함되어 있습니다. 이러한 컨트롤을 사용하여 프로그램을 로드하고, 공구 오프셋을 설정하고, 가공 진행 상황을 모니터링합니다. 패널에는 스핀들 속도, 이송 속도 및 축 위치에 대한 실시간 정보가 표시됩니다.
드라이브 시스템은 제어 신호를 물리적 동작으로 전환합니다. 서보 모터는 정확한 위치 지정으로 각 축을 구동합니다. 스핀들 드라이브는 다양한 절삭 부하에서도 일관된 회전 속도를 유지합니다. 정확한 가공을 위해서는 이러한 부품이 원활하게 작동해야 합니다. 고품질 드라이브는 프로그램 명령에 빠르게 반응하고 표류 없이 위치를 유지합니다. TAIZHENG 기계는 고급 드라이브 기술을 사용하여 까다로운 생산 환경에서 안정적인 성능을 제공합니다.
이러한 필수 CNC 선반 기계 부품을 이해하면 장비를 작동하거나 구매할 때 자신감을 얻을 수 있습니다. 각 부품은 기계의 전반적인 성능을 향상시킵니다. 각 부품의 기능과 부품의 중요성을 알면 CNC 선반을 더욱 효과적으로 평가할 수 있습니다.
에이 CNC 선반 기계는 다양한 방법으로 원자재를 완성된 부품으로 만들 수 있습니다. 각 작업은 특수 G 코드 명령을 사용하여 자동으로 실행됩니다. 기계를 한 번 프로그래밍하면 손으로 아무것도 조정하지 않고도 수백 개의 동일한 부품을 만들 수 있습니다. 이러한 CNC 선반 기계 작동을 알면 최상의 가공 계획을 선택하는 데 도움이 됩니다.
직선 선삭은 길이에 따라 공작물을 더 작게 만듭니다. 절삭 공구는 스핀들 축과 평행하게 이동하며 재료를 균일하게 제거합니다. X축이 한 지점에 머무르는 동안 Z축에 이동 거리를 알려줍니다. 이 작업을 수행하면 전체적으로 동일한 직경의 원형 단면이 생성됩니다.
테이퍼 선삭은 두 개의 서로 다른 직경 사이에 각진 표면을 만듭니다. 도구는 설정된 속도로 동시에 X축과 Z축을 따라 이동합니다. 원하는 각도를 얻기 위해 도구가 각 축에서 얼마나 이동하는지 프로그래밍합니다. 일반적인 용도로는 원추형 피팅, 공구 홀더 및 테이퍼 샤프트가 있습니다. G 코드 명령 G71은 거친 선삭 사이클을 처리하는 반면 G70은 최종 치수를 달성하는 마무리 패스를 수행합니다.
페이싱은 공작물의 끝에서 재료를 제거합니다. 도구가 외부 가장자리에서 중앙을 향해 이동하여 편평하고 매끄러운 면을 만듭니다. 이 작업을 통해 추가 가공 또는 조립을 위해 부품 끝부분을 준비할 수 있습니다. 정확한 참조 표면을 만들고 정확한 부품 길이를 얻으려면 페이싱을 사용합니다.
홈 가공은 작업물 표면에 좁은 채널을 절단합니다. 도구는 특정 지점에서 재료를 똑바로 밀어 넣습니다. 고정 링, 오일 채널 또는 장식 기능을 위한 외부 홈을 만들 수 있습니다. 내부 홈 가공은 유사한 목적으로 사전 드릴링된 구멍 내부에서 작동합니다. 홈의 너비는 선택한 절삭 공구 형상에 따라 다릅니다.
드릴링은 회전하는 공작물의 중앙이나 표면에 구멍을 만듭니다. 드릴 비트는 Z축을 따라 재료 안으로 이동합니다. 깊이 대 직경 비율이 3:1 미만인 얕은 구멍의 경우 G81 과 같은 직선 플런지 명령을 사용합니다 . 이 비파킹 방법은 한 번의 연속 동작으로 전체 깊이를 드릴링합니다. 구멍이 더 깊을수록 칩을 제거하기 위해 주기적으로 드릴을 후퇴시키는 페킹 사이클이 필요합니다.
보링은 정확한 직경과 매끄러운 표면을 얻기 위해 기존 구멍을 더 크게 만듭니다. 단일 지점 보링 바가 홀에 들어가 소량의 재료를 제거합니다. 이 작업을 통해 드릴링으로 인한 드리프트를 수정하고 허용 오차를 더 엄격하게 달성할 수 있습니다. 보링을 사용하여 계단식 구멍이나 내부 테이퍼를 생성할 수도 있습니다.
나사산 절단은 외부 또는 내부 표면에 나사산을 만듭니다. 공구는 스핀들 회전과 일치하는 나선형 경로를 따릅니다. 스레드가 전체 깊이에 도달할 때까지 여러 번 통과하여 재료를 천천히 제거합니다. CNC 스레드 절단은 뛰어난 정확성과 반복성을 제공합니다.
달성할 수 있는 공차 등급은 응용 분야 요구 사항에 따라 다릅니다. 다음은 일반적인 스레드 공차 클래스에 대한 참조입니다.
공차 등급 |
기준 |
일반적인 응용 |
|---|---|---|
6g / 6H |
ISO 965 |
일반 엔지니어링, 표준 프리핏 조합 |
4시간 / 4시간 |
ISO 965 |
항공우주 구조 패스너, 의료용 뼈 나사 |
3A / 3B |
ASME B1.1 |
항공우주 구조 패스너(UN 스레드) |
2A |
ASME B1.13M |
범용 외부 메트릭 스레드 |
5시간 / 4시간 |
ISO 965 |
최소한의 유격으로 꼭 맞는 정밀 어셈블리 |
7H / 8g |
ISO 965 |
고온 또는 코팅 부품에 대한 루즈핏 |
태핑은 탭 공구를 사용하여 암나사를 만듭니다. 스핀들은 제어된 이송 속도로 탭을 미리 드릴링된 구멍으로 회전시킵니다. CNC 기계는 깊이에 도달한 후 탭을 당겨 빼내기 위해 스핀들을 역전시킵니다.
널링은 패턴이 있는 도구를 회전하는 작업물에 눌러 질감이 있는 표면을 만듭니다. 이 패턴은 핸들, 손잡이 및 기타 수동 부품을 잡을 수 있게 해줍니다. 널링 도구는 재료를 절단하지 않고 패턴을 형성하는 경화 롤러를 사용합니다. 좋은 결과를 얻으려면 속도 선택이 중요합니다. 다양한 재료의 일반적인 속도는 다음과 같습니다.
재료 |
공작물 직경(mm) |
속도(SFM) |
|---|---|---|
온화한 강철 |
8.9 |
115 |
온화한 강철 |
14.5/15 |
148 |
온화한 강철 |
21.5/25 |
197 |
공구강 |
8.9 |
82 |
공구강 |
14.5/15 |
115 |
공구강 |
21.5/25 |
164 |
스테인레스 스틸 |
8.9 |
72 |
스테인레스 스틸 |
14.5/15 |
98 |
스테인레스 스틸 |
21.5/25 |
131 |
알류미늄 |
8.9 |
197 |
알류미늄 |
14.5/15 |
197 |
알류미늄 |
21.5/25 |
197 |
약 150 SFPM의 최대 표면 속도는 핀의 롤이 걸리는 것을 방지합니다. 더 단단한 강철과 스테인리스의 경우 약 50 SFPM으로 속도를 늦추면 널링 수명과 외관이 향상됩니다.
절단 작업은 남은 바 스톡에서 완성된 부품을 잘라냅니다. 절단 도구는 분리될 때까지 공작물에 직선으로 공급됩니다. 이 작업으로 각 부품의 생산 주기가 완료됩니다.
라이브 툴링은 CNC 선반에 바로 밀링 기능을 제공합니다. 터릿의 회전 도구는 부품을 다른 기계로 이동하지 않고도 작업을 수행합니다. 이 CNC 터닝 접근 방식은 많은 시간을 절약하고 정확도를 향상시킵니다.
라이브 툴링을 통해 선반에서 다양한 밀링 프로세스를 수행할 수 있습니다.
터닝 및 밀링 : 두 작업 모두 기계 변경 없이 이루어집니다.
드릴링 및 태핑 : 한 번의 설정으로 정확한 구멍과 나사산 가공
홈 가공 및 슬로팅 : 원통형 표면의 세부 기능
윤곽가공 : 복잡한 형상을 정확하게 가공
Cross-Drilling : 원통형 부품에 다양한 각도로 구멍을 뚫는 것
이 라이브 툴링 솔루션은 선삭을 멈추고 부품을 별도의 밀에 로드하는 것보다 훨씬 빠르게 작동합니다. 모서리 라운딩, 정사각형 형상, 축 및 방사형 세부 정보를 효율적으로 추가할 수 있습니다. 라이브 툴링을 갖춘 CNC 터닝 머신은 정밀하게 절단된 홈과 슬롯을 포함한 복잡한 금속 가공 기능을 처리합니다.
이러한 CNC 선반 기계 작업은 대부분의 생산 요구 사항을 충족합니다. 각 작업은 프로그래밍된 명령을 사용하여 자동으로 실행됩니다. 하나의 설정으로 완전한 부품을 만들기 위해 이러한 작업을 결합합니다. 이러한 CNC 선반 작업을 이해하면 가공 공정을 개선하고 사이클 시간을 단축하는 데 도움이 됩니다.
CNC 선반 기계는 다양한 모양과 크기로 제공됩니다. 각 유형은 서로 다른 직업에 적합합니다. 차이점을 이해하면 부품에 적합한 기계를 선택하는 데 도움이 됩니다. 선택은 생산 속도, 부품 품질 및 비용에 영향을 미칩니다. 방향, 복잡성 및 부품 크기를 살펴보고 작업에 기계를 맞출 수 있습니다.
수평 CNC 선반에는 스핀들이지면과 평행합니다. 이 디자인은 샤프트, 튜브, 축과 같은 길고 가는 부품에 가장 적합합니다. 공작물은 센터 사이나 척 안에 편평하게 놓입니다. 중력은 칩을 절단 영역에서 아래로 끌어당깁니다. 이 설정은 확장된 작업물에 대한 뛰어난 지원을 제공합니다.
수평 선반은 무거운 절단 작업 중에 뛰어난 안정성을 제공합니다. 작업물의 무게가 베드에 균등하게 얹혀집니다. 이렇게 하면 진동이 줄어들고 표면 마감이 향상됩니다. 긴 부품에 대해 보다 쉽게 엄격한 공차를 유지할 수 있습니다. 많은 생산 현장에서는 원통형 부품의 대량 선삭을 위해 수평 선반을 사용합니다.
수직 CNC 선반에는 스핀들이지면에 수직입니다. 공작물은 회전 플랫폼처럼 수평 테이블 위에 놓입니다. 이 디자인은 크고 무겁고 비대칭인 부품을 매우 잘 처리합니다. 중력은 가공 중에 공작물을 제자리에 고정하는 데 도움이 됩니다.
수직 선반을 사용하면 무거운 부품을 훨씬 더 쉽게 싣고 내릴 수 있습니다. 무거운 플랜지나 기어 블랭크를 테이블 위로 똑바로 들어올립니다. 설정하는 동안 중력과 싸울 필요가 없습니다. 수직 방향은 칩 제거도 향상시킵니다. 칩은 자연스럽게 절삭 영역에서 떨어집니다. 이는 재절단을 방지하고 공구 수명을 연장시킵니다.
측면 |
수평 CNC 선반 |
수직 CNC 선반 |
|---|---|---|
스핀들 방향 |
지면과 평행 |
지면에 수직 |
다음에 가장 적합 |
길고 원통형이며 무거운 부품 |
크고 무겁고 비대칭인 조각 |
중력 효과 |
스핀들 정밀도에 미치는 영향 감소 |
중력이 공작물을 안정시킵니다. |
무거운 부품 로딩 |
표준 로딩 방법 |
더 쉽게 싣고 내리기 |
스위스형 선반은 매우 작고 정밀한 부품을 위한 특수 기계입니다. 공작물은 절삭 공구에 매우 가까운 가이드 부싱을 통해 이동합니다. 이 디자인은 절단 지점에서 재료를 바로 지지합니다. 가공 중 휘어짐과 휘어짐을 방지합니다.
스위스형 선반은 직경 범위가 1mm에서 38mm에 이르는 부품을 처리합니다. 최대 바 용량은 38mm입니다. 이 기계는 작은 의료용 나사, 시계 부품 및 전자 커넥터를 만드는 데 탁월합니다. 작은 직경에서도 탁월한 정확도와 표면 조도를 얻을 수 있습니다.
다축 및 턴-밀 센터는 터닝과 밀링을 하나의 기계에 결합합니다. 표준 X 및 Z 외에 추가 축을 추가합니다. C축은 밀링 작업을 위한 스핀들 위치를 지정합니다. 터렛의 라이브 툴링은 회전하여 슬롯, 플랫 및 교차 구멍을 절단합니다.
이러한 기계는 보조 작업의 필요성을 줄여줍니다. 한 번의 설정으로 복잡한 부품을 완성할 수 있습니다. 이렇게 하면 시간이 절약되고 정확도가 향상됩니다. TAIZHENG은 이러한 유형의 작업을 위해 RA-550MY 턴밀 센터를 제공합니다. 터닝 및 밀링 기능을 모두 갖춘 복잡한 부품을 처리합니다. 단일 설정으로 서로 다른 기계 간에 부품을 이동할 때 발생하는 오류가 제거됩니다.
부품 크기는 첫 번째 결정을 안내합니다. 직경 38mm 미만의 소형 부품은 스위스형 기계에 적합합니다. 중간 샤프트는 수평 선반에서 잘 작동합니다. 크고 무거운 플랜지에는 수직 구성이 필요합니다.
생산량도 중요하다. 단순 부품의 대량 생산에는 수평 터렛 선반의 이점이 있습니다. TAIZHENG의 HMS-1000 터릿 선반은 대량 생산의 좋은 예입니다. 볼륨이 낮을수록 더 적은 수의 설정으로 더 유연한 시스템을 사용할 수 있습니다.
기능이 많은 복잡한 부품에는 더 많은 축이 필요합니다. 2축 선반은 기본적인 터닝과 페이싱을 처리합니다. 라이브 툴링이 포함된 C축을 추가하면 동일한 사이클에서 밀링, 드릴 및 탭핑이 가능합니다. 제조업체가 이러한 다양성을 요구함에 따라 글로벌 CNC 가공 및 터닝 센터 시장은 계속해서 성장하고 있습니다.
공차가 엄격할수록 더 견고한 기계가 필요합니다. 베드, 스핀들, 가이드웨이는 진동을 흡수해야 합니다. 스위스형 선반은 작은 부품에 높은 정밀도를 제공합니다. 턴밀 센터는 복잡한 형상에 대한 정확성을 제공합니다. 공차 요구사항을 기계 성능에 맞추십시오.
올바른 CNC 선반을 선택하면 생산 효율성이 향상됩니다. 시간을 절약하고 불량률을 줄이며 더 높은 품질의 부품을 제공할 수 있습니다.
CNC 선반에서 다양한 재료의 부품을 가공할 수 있습니다. 각 재료에는 절단 속도, 도구 선택 및 표면 마감에 영향을 미치는 고유한 특성이 있습니다. 기계는 각 가공물 재료의 특정 요구 사항을 처리해야 합니다.
알루미늄은 터닝 작업에 흔히 사용되는 재료입니다. 6061-T6 및 7075-T6과 같은 합금은 뛰어난 기계 가공성을 제공합니다. 고속에서도 쉽게 절단됩니다. 강철은 더 큰 강도를 제공하지만 더 느린 속도가 필요합니다. 티타늄은 탁월한 강도 대 중량 비율을 제공하지만 가공 문제가 있습니다.
가공성 등급은 다양한 재료를 얼마나 쉽게 절단할 수 있는지 비교하는 데 도움이 됩니다. 이 등급은 100%로 설정된 기준 자료를 사용합니다. 다음은 일반적인 합금에 대한 참고 자료입니다.
재료 |
가공성 등급 |
|---|---|
Ti-6Al-4V(5등급) |
~22% |
6061-T6 알루미늄 |
~170% |
7075-T6 알루미늄 |
~200% |
백분율이 높을수록 재료가 더 쉽게 절단된다는 의미입니다. 알루미늄 기계는 기본 재료보다 거의 두 배 빠른 속도로 가공됩니다. 티타늄은 훨씬 더 느린 속도를 요구합니다. 티타늄 작업 시 날카로운 초경 공구와 절삭유를 사용하여 열을 관리하세요.
강철은 이러한 극단 사이에 위치합니다. 표준 탄소강 기계는 합리적으로 잘 작동합니다. 스테인레스강과 공구강은 느린 속도와 공구 마모에 더 많은 주의가 필요합니다.
CNC 터닝은 또한 많은 플라스틱 재료를 처리합니다. 나일론, 아세탈 및 PTFE는 기계 가공 부품에 일반적으로 선택됩니다. 플라스틱은 녹는 것을 방지하기 위해 날카로운 도구와 적절한 칩 배출이 필요합니다. 플라스틱은 금속보다 훨씬 낮은 온도에서 부드러워지기 때문에 열을 조심스럽게 조절해야 합니다.
기타 엔지니어링 재료에는 황동, 청동 및 복합재가 포함됩니다. 황동 기계는 매우 쉽게 가공되며 우수한 표면 마감을 생성합니다. 청동은 베어링과 부싱에 우수한 내마모성을 제공합니다. 복합재에는 박리 및 섬유 풀아웃을 방지하기 위해 특별한 도구가 필요합니다.
많은 산업 분야에서 생산 요구 사항에 따라 CNC 선반 기술을 사용하고 있습니다. 선반 가공 응용 분야는 자동차, 항공우주, 의료 및 전자 분야에 걸쳐 있습니다. TAIZHENG은 이러한 모든 산업 분야의 고객에게 서비스를 제공합니다.
자동차 산업에서는 엔진 부품, 변속기 부품, 브레이크 시스템 품목에 CNC 선반을 사용합니다. 크랭크샤프트, 캠샤프트, 피스톤은 선반의 원자재로 시작됩니다. 대량 생산에는 장기간 일관되게 작동하는 안정적인 기계가 필요합니다.
항공우주 분야에서는 최고의 정밀도와 재료 품질이 요구됩니다. 티타늄과 같은 견고한 합금으로 터빈 블레이드와 랜딩 기어 부품을 가공합니다. 이러한 품목은 엄격한 인증 기준을 충족해야 합니다. TAIZHENG의 RA-550MY 턴밀 센터는 터닝과 밀링이 모두 필요한 복잡한 항공우주 부품을 처리합니다.
의료 산업에는 수술 기구 및 임플란트 부품용 CNC 선반이 필요합니다. 뼈 나사와 치과 임플란트에는 미세한 공차와 매끄러운 마감이 필요합니다. 의료용 재료에는 티타늄, 스테인리스강, 특수 폴리머가 포함됩니다. 스위스형 기계는 이러한 작고 정밀한 부품을 만드는 데 탁월합니다.
가전제품 제조에서는 커넥터 하우징과 스마트폰 부품에 터닝 센터를 사용합니다. 이러한 품목에는 엄격한 공차와 일관된 품질이 필요합니다. 알루미늄과 황동은 전자 부품의 일반적인 재료입니다. TAIZHENG은 제조업체가 생산을 최적화하는 데 도움이 되는 디지털 공장 솔루션을 제공합니다.
TAIZHENG은 고품질 CNC 선반 및 머시닝 센터의 최고 제조업체입니다. 그들은 정확하고 오래 지속되며 스마트 기술을 사용하는 기계를 만듭니다. 테스트 부품뿐만 아니라 실제 공장 작업을 위해 제작된 도구도 얻을 수 있습니다. 모든 CNC 선반은 공장에서 출고되기 전에 엄격한 품질 검사를 거칩니다. 품질에 대한 이러한 초점은 TAIZHENG을 전 세계 제조업체가 신뢰하는 회사로 만듭니다.
HMS-550M 자동 터닝 센터는 중간 규모의 생산 작업을 쉽게 처리할 수 있습니다. 이는 장시간 교대에도 일관된 정확도를 제공합니다. 프로그램을 로드하고, 도구를 설정하고, 기계를 작동시키세요. 자동사이클로 작업자의 피로를 줄여주고 하루종일 안정적인 품질을 유지해줍니다.
HMS-1000 효율적 터렛 선반은 대량 생산에 적합한 선반입니다. 강력한 포탑에는 끊임없는 작업을 위한 많은 도구가 들어 있습니다. 공구 교체를 위해 멈추지 않고 터닝, 페이싱, 홈 가공 및 나사 가공을 수행할 수 있습니다. 이 기계는 크기 제한이 엄격한 수천 개의 동일한 부품이 필요할 때 잘 작동합니다. 견고한 베드와 우수한 스핀들 베어링은 흔들림을 줄여 모든 부품의 표면을 더욱 매끄럽게 만들어줍니다.
RA-550MY 자동 턴밀 CNC 선반은 진정한 멀티태스킹 능력을 제공합니다. 이 기계는 한 번의 설정으로 터닝과 밀링을 모두 수행합니다. 서로 다른 기계 간에 부품을 이동할 때 발생하는 실수를 방지하고 시간을 절약할 수 있습니다. Y축과 라이브 툴링을 사용하면 일반적으로 머시닝 센터가 필요한 복잡한 형상을 절단할 수 있습니다.
평평한 측면, 슬롯 또는 구멍이 뚫린 부품은 간단한 작업이 됩니다. 원자재를 한 번 로드하면 완성된 부품을 얻을 수 있습니다. 이 방법은 사이클 시간을 많이 단축시킵니다. RA-550MY는 정확성이 가장 중요한 항공우주 및 의료 부품에 매우 유용합니다.
TAIZHENG 기계는 로봇식 로딩 및 언로딩 시스템과 잘 작동합니다. 원자재부터 완성품까지 전체 공정을 자동화할 수 있습니다. 로봇 팔이 블랭크를 척에 넣고, 기계가 해당 사이클을 수행하고, 로봇이 완성된 부품을 꺼냅니다. 이 자동화를 통해 밤새도록 조명 없이도 생산을 실행할 수 있습니다.
내장된 로봇은 인건비를 낮추고 반복 작업에서 인간의 실수를 제거합니다. 숙련된 작업자가 프로그래밍 및 품질 확인과 같은 보다 중요한 작업을 수행할 수 있습니다. 로봇은 CNC 선반 컨트롤러와 직접 대화하여 모든 것이 제대로 작동하는지 확인합니다.
TAIZHENG은 기계를 스마트 생산 네트워크에 연결하는 디지털 공장 솔루션을 제공합니다. 중앙 화면에서 기계 상태, 생산 번호, 공구 마모를 실시간으로 확인할 수 있습니다. 이 데이터는 작업이 중단되기 전에 문제를 찾는 데 도움이 됩니다. 전체 기록을 통해 생산 과정의 모든 부분을 추적할 수 있습니다.
디지털 플랫폼은 각 선반에서 성능 데이터를 수집하여 이를 명확한 보고서로 표시합니다. 어떤 기계가 잘 작동하고 어떤 기계에 주의가 필요한지 알 수 있습니다. 이 보기는 더 나은 계획과 꾸준한 개선에 도움이 됩니다. 미래형 공장에 대한 TAIZHENG의 아이디어는 이러한 연결된 시스템에서 시작됩니다. 새로운 요구 사항에 빠르게 변화하고 모든 단계에서 높은 품질을 유지하는 공장을 구축합니다.
수동 선반을 운영하려면 기술과 집중력이 필요합니다. 측정하고, 변경하고, 모든 컷이 마지막 컷과 일치하기를 바랍니다. 피곤하거나 주의가 산만해지거나 작은 실수로 인해 부품이 고르지 않게 됩니다. CNC 선반은 이러한 모든 문제를 해결합니다. 컴퓨터는 매번 정확히 동일한 프로그램을 실행합니다. 품질을 유지하기 위해 좋은 손재주나 많은 경험이 필요하지 않습니다.
스크랩율은 그 차이를 잘 보여줍니다. 수동 선반 작업에서는 일반적으로 5~8%의 불량품이 생성됩니다. CNC 선반 작업을 수행하면 이 비율이 1~3%로 낮아집니다. 중간 스크랩 비율은 6.5%에서 2.0%로 증가합니다. 이는 낭비될 수 있는 재료의 4.5%를 절약한다는 의미입니다. 대규모 생산의 경우 이러한 절감 효과는 큰 비용 절감 효과를 가져옵니다.
서로 잘 맞아야 하는 부품을 만들 때는 정밀도가 중요합니다. CNC 선반 기계는 수동 방법으로는 매번 일치할 수 없는 공차를 유지합니다. 서보 모터는 각 축을 정확한 반복성으로 움직입니다. 크기를 한 번 설정하면 기계가 동일한 부품을 수천 번 만듭니다.
온도 변화, 도구 마모 및 흔들림은 수작업에 영향을 미칩니다. CNC 컨트롤러는 이러한 문제를 자체적으로 해결합니다. 모든 부품에서 동일한 크기, 동일한 마감, 동일한 스레드를 얻을 수 있습니다. 이러한 일관성으로 인해 CNC 터닝은 고장이 발생할 수 없는 항공우주, 의료 및 자동차 부품에 가장 적합한 선택입니다.
CNC 선반은 프로그램과 도구를 설정한 후에 자체적으로 실행됩니다. 기계는 황삭, 정삭 및 기타 단계를 멈추지 않고 수행합니다. 패스 사이에 측정이나 손 조정을 위해 멈출 필요가 없습니다. 이 자동화는 출력을 직접적으로 높입니다.
업계 데이터에 따르면 CNC 선반은 수동 선반보다 동시에 25~40% 더 많은 부품을 생산합니다. 또한 동일한 작업에 소요되는 시간이 약 30% 단축됩니다. 더 적은 수의 작업자로 많은 머신을 실행할 수 있습니다. 한 사람이 사이클을 실행하는 동안 여러 대의 CNC 선반 기계를 지켜봅니다. 이러한 효율성 덕분에 촉박한 마감 기한을 지키고 더 많은 주문을 받을 수 있습니다.
수동 선반에서는 단순한 둥근 모양만 만들 수 있습니다. CNC 선반 기계는 더 많은 옵션을 제공합니다. 테이퍼 표면, 복잡한 곡선 및 정확한 나사산 형태를 프로그래밍할 수 있습니다. 라이브 툴링과 C축을 추가하면 부품을 이동하지 않고도 평평한 표면을 밀링하고, 측면 구멍을 뚫고, 슬롯을 절단할 수 있습니다.
많은 기계가 필요했던 복잡한 부품이 이제 한 번의 설정으로 완료됩니다. 단계 간 작업 이동으로 인한 오류와 이동 시간을 제거합니다. 기계는 프로그래밍된 공구 경로를 정확하게 따르므로 손으로는 거의 불가능한 형상을 만듭니다. 이러한 능력을 통해 고객에게 제공할 수 있는 것이 더욱 커집니다.
수동 선반을 사용하면 회전 기계와 날카로운 도구 근처에 있게 됩니다. 측정하고 조정할 때마다 손이 절단 영역에 가까워집니다. CNC 선반은 이러한 위험으로부터 여러분을 지켜줍니다. 부품을 로드하고 사이클을 시작한 다음 기계가 작동하는 동안 뒤로 물러서십시오.
사용자의 도움 없이 자동 공구 교환기 및 터렛 교체 도구를 사용할 수 있습니다. 기계 가드와 잠금 장치는 작동하는 동안 접근을 중지합니다. 부상을 초래하고 작업을 중단시키는 사고의 위험을 낮춥니다. 안전한 작업장은 보험 비용을 절감하고 직원의 사기를 높여줍니다.
숙련된 수동 선반 작업자에 대한 비용은 매년 더 높아집니다. CNC 선반 기계는 기계당 한 명이 아닌 여러 기계를 작동하려면 한 명의 작업자가 필요합니다. 생산량을 높이면서 인건비를 낮출 수 있습니다. CNC 기술의 첫 번째 비용은 낮은 운영 비용을 통해 그 자체로 보상됩니다.
새로운 CNC 작업자를 교육하는 것은 전문 수동 기계공을 양성하는 것보다 시간이 덜 걸립니다. 프로그래밍 인터페이스는 설정 및 사용 과정을 안내합니다. TAIZHENG 기계에는 학습과 일상 작업을 더 쉽게 만들어주는 고급 제어 시스템이 있습니다. 새로운 작업과 변화하는 생산 요구 사항에 빠르게 적응하는 유연한 팀을 구축하세요.
이러한 이점으로 인해 CNC 선반 기술은 모든 공장에 대한 현명한 투자가 됩니다. 수동 방법으로는 제공할 수 없는 정밀도, 속도, 안전성 및 비용 관리 기능을 얻을 수 있습니다.
이제 CNC 선반 기계가 원자재를 정확한 원형 부품으로 바꾸는 방법을 알게 되었습니다. 베드, 스핀들, 척, 터렛은 모두 컴퓨터 제어와 함께 작동합니다. 터닝, 페이싱, 스레딩 및 널링과 같은 주요 작업에 대해 배웠습니다. 작은 부품을 위한 스위스형 선반부터 복잡한 모양을 위한 턴밀 센터에 이르기까지 다양한 기계 유형이 다양한 요구 사항을 충족합니다.
CNC 기술은 수동 방법이 제공할 수 없는 정확성, 일관성 및 안전성을 제공합니다. 폐기물을 줄이고 인건비를 절감하며 모든 배치에서 안정적인 품질을 얻을 수 있습니다. 현대 제조에서는 자동차, 항공우주, 의료용으로 이러한 기계를 사용합니다.
생산에 CNC 선반을 추가하면 어떻게 효율성을 높이고 옵션을 넓힐 수 있는지 생각해 보십시오. 제조업의 미래는 자동화와 스마트팩토리 시스템으로 옮겨가고 있습니다.
CNC 선반은 컴퓨터 제어를 사용하여 절단 프로세스를 자동화합니다. 프로그램을 로드하면 선반이 이를 정확하게 따릅니다. 이는 인간의 실수를 제거하고 매번 동일한 부품을 만듭니다. 수동 가공에는 항상 주의와 기술이 필요합니다.
알루미늄, 강철, 티타늄, 황동 및 플라스틱은 모두 CNC 선반에서 잘 작동합니다. 각 재료에는 고유한 절단 속도와 툴링이 필요합니다. 알루미늄은 빠르게 절단됩니다. 티타늄에는 느린 이송과 날카로운 초경 공구가 필요합니다.
심압대는 선반을 켜는 동안 긴 공작물을 지지합니다. 침대를 따라 움직이며 자유단을 유지합니다. 이렇게 하면 상당히 긴 샤프트를 가공할 때 구부러지거나 흔들리는 것을 방지할 수 있습니다.
G 코드는 기계를 실행하는 프로그래밍 언어입니다. G71과 같은 명령은 거친 회전 사이클을 처리합니다. G70은 최종 마무리 패스를 실행합니다. 효율적인 작업을 설정하기 위해 이러한 코드를 배웁니다.
칩 흐름이 좋아 절삭 영역을 시원하게 유지합니다. 작고 쉬운 칩을 만들려면 적절한 이송 속도와 도구 모양을 사용하십시오. 길고 끈끈한 칩이 작업물 주위를 감싸서 완성된 표면을 손상시킬 수 있습니다.
안정된 받침대는 선삭 중에 긴 공작물의 중앙을 지지합니다. 길이 대 직경 비율이 2.5:1을 초과하면 굽힘이 중지됩니다. 이렇게 하면 표면 마감과 크기 정확도가 향상됩니다.
자동차, 항공우주, 의료, 전자 산업 모두 정밀 부품 선삭에 의존하고 있습니다. 엔진 부품, 수술 도구, 스마트폰 케이스는 모두 터닝 센터에서 시작됩니다.
